“ADC（圖像自動缺陷檢測與分類）在我們工廠跑不起來，某全球最大的信息技術和業(yè)務解決方案公司的駐場團隊太慢了，你們來試試。”
2018年，成都數(shù)之聯(lián)科技股份有限公司（下稱“數(shù)之聯(lián)”）接到了廈門某電子集團的電話，讓他們迅速準備一套ADC工業(yè)質(zhì)檢項目方案，進行工業(yè)瑕疵檢測，解決工業(yè)質(zhì)檢問題。這是數(shù)之聯(lián)與國際頭部公司的首次正面碰撞，結(jié)果以數(shù)之聯(lián)成功執(zhí)行落幕。
成都數(shù)之聯(lián)科技股份有限公司logo
后來居上：從數(shù)據(jù)發(fā)端工業(yè)AI質(zhì)檢
工業(yè)AI質(zhì)檢是關乎生產(chǎn)良率的“命門”，但這道命門長期掌握在外國廠商手中。
據(jù)數(shù)之聯(lián)創(chuàng)始人兼董事長傅彥介紹，在圖像缺陷檢測軟件市場，國外廠商的市場占有率達到了60%以上；在大數(shù)據(jù)分析軟件方面，四家國際龍頭企業(yè)更是占據(jù)了80%的市場。巨頭大多成立時間久、研發(fā)投入高，壟斷建立在搶占早期地位上，傳統(tǒng)視覺檢測V軟件背后的公司已經(jīng)成立40年, 另一巨頭德國M公司也成立了25年。
海外企業(yè)服務的價格高、服務慢，讓很多中國企業(yè)用起來極為痛苦。其次是傳統(tǒng)視覺檢測已經(jīng)不足以應對行業(yè)日新月異的檢測要求。但國外企業(yè)長久研發(fā)積累的軟硬件技術優(yōu)勢仍然明顯，國內(nèi)機器視覺市場由國際巨頭占據(jù)大量市場份額。隨著國產(chǎn)品牌逐漸在自動化領域深耕，2019年國產(chǎn)品牌銷售占比已到達 48.7%，未來有望憑借更低的價格、更優(yōu)質(zhì)的服務、更快速的市場響應進一步提升國產(chǎn)化率，為數(shù)之聯(lián)殺入市場提供了機會。
尋求工業(yè)檢測行業(yè)的國產(chǎn)替代品，亦成為各大企業(yè)的當務之急。
“第一次接觸工業(yè)檢測是一家企業(yè)打電話問我們，分析數(shù)據(jù)這么厲害，能不能幫他們分析一下缺陷數(shù)據(jù)?！敝腔酃I(yè)事業(yè)部總經(jīng)理方育柯回憶道：“我們一邊駐點一邊完成系統(tǒng)搭建，后來他們還挺滿意，我們就接著做了三期服務?！?/p>
2018年，數(shù)之聯(lián)打敗了某全球最大的信息技術和業(yè)務解決方案公司等競爭對手，為京東方和天馬提供面板檢測服務。“京東方的面板檢測涉及了PCB板、IC線路檢測等內(nèi)容，加之新能源、移動互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，我們都意識到泛半導體檢測的興起將是未來之勢?！狈接禄貞浾f。
數(shù)之聯(lián)ADC的服務行業(yè)
隨后，數(shù)之聯(lián)開始發(fā)力圖像處理分析，其軟件產(chǎn)品ADC(圖像自動缺陷檢測與分類系統(tǒng))推向市場。各家研發(fā)同時在這個增長行業(yè)里起跑，削弱了時間帶來的經(jīng)驗主義，讓數(shù)之聯(lián)的優(yōu)勢得以凸顯。目前，數(shù)之聯(lián)服務過面板制造、PCB、封測、PCBA、新能源、汽車制造等行業(yè)，在細分領域已是國內(nèi)最大的ADC產(chǎn)品與解決方案提供商，市場對他們的高認可度反映在月均10%的訂單增長率上。
由軟件向硬件：構(gòu)建機器視覺的骨骼
盡管國產(chǎn)圖像分析異軍突起，但不可否認的是，海外企業(yè)仍然處于強勢地位。國外高端制造業(yè)及自動化進程均早于我國，其中軟件和硬件的雙向發(fā)展缺一不可。以工業(yè)檢測的機器視覺為例，軟件算法是其血肉，決定了與具體場景的適配，而自動化硬件設備則是其骨骼，包含了對具體行業(yè)的理解。
在數(shù)之聯(lián)的硬件總監(jiān)宋安興看來，視覺檢測設備搭載AI算法迭代升級的機會已經(jīng)到來。加入數(shù)之聯(lián)之前，他擁有多年的半導體設備開發(fā)經(jīng)驗，加入后，他更是深刻認識到了AI+ADC的工業(yè)優(yōu)勢?！斑^去的視覺檢測以傳統(tǒng)算法為主，卷積神經(jīng)網(wǎng)絡為輔；而隨著深度學習框架的飛躍，AI快速解決問題和兼容產(chǎn)品快速換型方面的優(yōu)勢逐漸凸顯，與此對應的設備供應商局面肯定也將重新改寫。”
根據(jù)36氪的市場調(diào)研，這也是AI+工業(yè)檢測最好的時代。自2018年開始，工業(yè)檢測的市場在不斷擴大。2020年，全球機器視覺市場規(guī)模為125億美元，國內(nèi)則占據(jù)200億元人民幣（約31.6億美元），復合增長率超過12%。同時，國產(chǎn)工業(yè)檢測企業(yè)也在不斷崛起，天準科技、矩子科技、華興源創(chuàng)、精測電子等上市企業(yè)，均實現(xiàn)了上億元年營收。
數(shù)之聯(lián)聚焦泛半導體行業(yè)的AI+工業(yè)檢測
泛半導體檢測設備成為了一個巨大的歷史機遇。這是數(shù)之聯(lián)AI算法搭載硬件，切入硬件化的最好時機。
而硬件的高技術、高專利和高利潤，都建立在高研發(fā)和高成本之上，這是所有硬件工業(yè)進行規(guī)?；邪l(fā)和生產(chǎn)要跨過的一道門檻，也是美國研發(fā)實力領跑全球的一大原因。
據(jù)歐盟委員會的《2020年歐盟工業(yè)研發(fā)投入記分牌》數(shù)據(jù)，全球企業(yè)研發(fā)入榜單圍公司數(shù)2500家中，美國有775家企業(yè)入圍，研發(fā)支出金額共為3477億歐元；其次是歐洲，有542家企業(yè)入圍，研發(fā)支出金額共為2209億歐元；再者是中國，有536家企業(yè)入圍，研發(fā)支出金額共為118.8億歐元，單家企業(yè)平均數(shù)僅為美國的0.49%。
數(shù)之聯(lián)要發(fā)展硬件設備，繞不開重工研發(fā)道路。為此，宋安興在數(shù)之聯(lián)力推自建硬件檢測的AOI（自動光學檢測設備），力爭將硬件科研思維引入了這家軟件公司。
10年的硬件設備開發(fā)經(jīng)驗，推動著宋安興不斷地向同事解釋硬件思路：“第一次推AOI的時候，98%的員工都不知道AOI是什么。就像自己不了解AI算法一樣，光機電的技術要點讓大數(shù)據(jù)精英們摸不著頭腦，硬件的物料成本看來太過昂貴。更不要說設備還有加工、采購、組裝、調(diào)試等等環(huán)節(jié)，所有的供應鏈和方式方法都得從零開始。前期的投入和成本高昂，但是量產(chǎn)之后的規(guī)模效益會帶來很高的價值。數(shù)之聯(lián)的AI算法國內(nèi)首屈一指，而高價值的AOI一定是用AI算法做質(zhì)檢的終極賽道?！?/p>
他花了很長時間和智慧工業(yè)部的同事解釋，做硬件的不同之處在哪里：“在大數(shù)據(jù)架構(gòu)和工業(yè)設備的架構(gòu)問題上，工業(yè)設備一般通過C做底層，C#做上層搭建。數(shù)之聯(lián)作為軟件公司，習慣了中心端架構(gòu)方式。但現(xiàn)在我們需要適應設備行業(yè)的技術規(guī)范，才能快速兼容更多硬件模組，把推理部署在設備端，才能保證響應和復制性，進而做到更低的成本。同時，傳統(tǒng)的圖像采集算法需要通過拼接、切割或者其他手段處理圖片，之后才能做AI識別，而ADC是直接拿AOI檢出的圖片做分析，這是完全不一樣的做法，提高了AOI的系統(tǒng)難度。但是新老算法之間的協(xié)同必須解決，否則無法保證深度算法之前的圖像精度。”
經(jīng)過幾個月的討論，數(shù)之聯(lián)準備讓宋安興搭建一個光學實驗室作為初步試水。這間辦公室改造的實驗室，成為了數(shù)之聯(lián)AOI檢測硬件的發(fā)源地。
補齊硬件，打開標品大門
基于數(shù)之聯(lián)在ADC軟件開發(fā)時期的良好口碑，他們在開發(fā)AOI硬件的過程中就接到不少聯(lián)絡電話，同時泛半導體行業(yè)的藍海特征也顯露了出來。經(jīng)過數(shù)次實驗和溝通，數(shù)之聯(lián)先與一家外企進行了DEMO樣機測試，結(jié)束后隨即接到青島某新能源電池企業(yè)的邀請，定制一款針對該廠新能源汽車電池的檢測軟硬件系統(tǒng)。
新能源汽車行業(yè)的飛速發(fā)展，導致這家電池企業(yè)急于尋找檢測解決方案，要求提供的檢測設備能在高動態(tài)的生產(chǎn)線上快速檢測出電池缺陷，精度需達到0.05毫米以下，檢測速率要毫秒級，他們始終未能在市面上找到現(xiàn)成的服務商。最終，數(shù)之聯(lián)用三個月時間完成這個定制方案的設計、樣機制造和組裝、算法調(diào)試和參數(shù)調(diào)整、建模，目前產(chǎn)品已上線。
數(shù)之聯(lián)在汽車行業(yè)的檢測應用
這次硬件的成功應用，打開了數(shù)之聯(lián)的AOI標品大河的一條涓流。隨后，數(shù)之聯(lián)一邊在多個項目上支持和改造產(chǎn)品，一邊積累經(jīng)驗，優(yōu)化硬件，搭建標品框架。在幾十個需求方案中，數(shù)之聯(lián)逐漸完成了新能源電池、汽車零部件、電路板等方面的積累。
2021年8月，數(shù)之聯(lián)交付了完全自研的第一臺產(chǎn)品化AOI，能夠解決PCBA組裝后的缺陷問題，實現(xiàn)了從開發(fā)、設計、加工、組裝到調(diào)試的所有工作，而且一次性達到客戶要求。2022年1月26日，數(shù)之聯(lián)聚焦PCBA（電子印刷電路板）領域，正式推出一款基于深度學習的創(chuàng)新型硬件產(chǎn)品——追光AI-AOI，解決傳統(tǒng)AOI過檢、誤檢高、產(chǎn)品換型慢的問題，也相應節(jié)省了企業(yè)的人力。
數(shù)之聯(lián)的各項實測數(shù)據(jù)也展示了他們對工業(yè)檢測的全方位提升。
與其他AOI解決方案對比，數(shù)之聯(lián)追光AI-AOI搭載著數(shù)之聯(lián)深度學習神經(jīng)網(wǎng)絡模型，該模型是數(shù)之聯(lián)集合了在泛半導體行業(yè)多個成功落地經(jīng)驗及海量缺陷數(shù)據(jù)，訓練出的可兼容焊點形態(tài)變化、高泛化模型，能切實解決傳統(tǒng)AOI在編程/調(diào)試時間過長、誤判過高、因人而異的操作結(jié)果等核心痛點。
追光AI-AOI的運動速度和檢測尺寸
在考慮低成本的同時，數(shù)之聯(lián)追光AI-AOI提供了行業(yè)最快的運動速度和最大的檢測尺寸，可以兼容不同高度的產(chǎn)線。與普通的AOI對比，數(shù)之聯(lián)追光AI-AOI通過AI模型，自動識別焊點位置，一個檢測框即可覆蓋各類缺陷的檢測，將之前1-2小時的產(chǎn)品換型時間縮短為10分鐘。
追光AI-AOI：自動識別焊點位置
此外，基于深度學習的焊點識別，可精準定位缺陷位置，對多種形態(tài)各異的焊點做出準確的判斷，解決傳統(tǒng)算法僅對缺陷進行OK/NG粗分類問題。
追光AI-AOI：檢測缺陷類型
經(jīng)市場和客戶驗證，追光AI-AOI檢出率可達到99.99%，誤判率低于0.3%。其中，PCBA-DIP 爐后AOI已實現(xiàn)核心指標行業(yè)領先，有效提升了工廠工藝品質(zhì)。
結(jié)語：自主、專精仍是工業(yè)核心
當前來看，機器視覺主要玩家仍是美、日、德等巨頭企業(yè)，不過近年來我國對于高端裝備制造業(yè)越來越重視。整體產(chǎn)業(yè)需要擺脫進口依賴、發(fā)展高端制造，機器視覺技術必不可少，其對精準度的嚴格要求也必須從機器智能技術層面識別來實現(xiàn)。
方育柯和宋安興作為主推數(shù)之聯(lián)進軍AOI的負責人，認為“追光AI-AOI”已經(jīng)達成了數(shù)之聯(lián)工業(yè)硬件的第一步。“但未來還有很長的路要走?！彼伟才d表示，“工業(yè)檢測硬件產(chǎn)業(yè)也分上中下游，越上游越高精尖?，F(xiàn)在我們打磨了2年，打造出了追光AI-AOI，能夠滿足下游的PCBA檢測，未來我們也會保持研發(fā)，快速拓展到PCB、封測等工業(yè)領域?！?/p>
對于這是不是數(shù)之聯(lián)「未來要做國內(nèi)最大的工業(yè)數(shù)據(jù)企業(yè)」的重要一步，方育柯笑稱，“希望這是數(shù)之聯(lián)為中國制造2025作出貢獻的一小步?！?/p>
